Erfolgsgeschichten

Resilienz

Industrie 4.0: "Mensch gehört in den Mittel­punkt"

Kompe­tenz­zen­trum Digital in NRW begleitet Hersteller FSB beim Umset­zungs­pro­jekt "Digi­ta­li­sie­rung in der Montage"

Brakel / Lemgo. Das Tradi­ti­ons­un­ter­nehmen von Tür- und Fenster­be­schlägen, die Franz Schneider Brakel GmbH + Co KG (FSB), hat in einem Umset­zungs­pro­jekt des Kompe­tenz­zen­trums einen Monta­ge­ar­beits­platz optimiert. Es konnten Logistik- und Produk­ti­ons­pro­zesse nach einer Wert­strom­ana­lyse verbes­sert und tech­ni­sche Konzepte für eine vernetzte Montage imple­men­tiert werden. In enger Zusam­men­ar­beit mit den Mitar­bei­te­rinnen und Mitar­bei­tern sollen diese Ergeb­nisse auf weitere Arbeits­plätze über­tragen werden.

Industrie 4.0 für KMU

Fragen

Industrie 4.0 für KMU

Was bedeutet Industrie 4.0 insbe­son­dere für kleine und mittlere Unter­nehmen? Sie soll zum einen die Effizienz von Produk­ti­ons­pro­zessen steigern, zum anderen neue Geschäfts­mo­delle erschließen sowie eine wirt­schaft­liche Bear­bei­tung kleiner Auftrags­mengen ermög­li­chen – bis zur „Losgröße 1.“ Doch welche Verbes­se­rungen sind möglich, wenn die Anfor­de­rung nach Losgröße 1 in einem Unter­nehmen bereits besteht und wie kann ein neu einge­rich­teter Monta­ge­ar­beits­platz in die Produk­tions-IT flexibel einge­bunden werden? Vor diesen Frage­stel­lungen stand das Unter­nehmen FSB zusammen mit den Projekt­be­tei­ligten – der Hoch­schule OWL, der Univer­sität Bielefeld und dem Fraun­hofer IOSB-INA in Lemgo. Das Ziel: Analyse von Opti­mie­rungs­po­ten­zialen sowie deren proto­ty­pi­sche Umsetzung im Bereich der manuellen Montage.

Foto: FSB

Wir stellen uns den Anforderungen

Erfolgs­kurs ist mitar­bei­ter­zen­trierte Montage

Dass eine Opti­mie­rung von Arbeits­pro­zessen eine aktive Betei­li­gung der Mitar­bei­te­rinnen und Mitar­beiter voraus­setzt, war für das Unter­nehmen FSB bereits zum Projekt­start klar. Denn tech­ni­sche Verän­de­rungen, z.B. durch eine auto­ma­ti­sche Maschi­nen­kon­fi­gu­ra­tion, bringen auch immer Auswir­kungen auf den Arbeits­pro­zess mit sich. Der stell­ver­tre­tende Produk­ti­ons­leiter Klaus Hoch­schulz erläutert die Heraus­for­de­rungen seiner Kunden für seine Kolle­ginnen und Kollegen: „Wenn Kunden bei uns bestellen, muss das Produkt so schnell wie möglich geliefert werden. Dabei kommen zum Teil noch indi­vi­du­elle Kunden­wün­sche in der Arti­kel­va­rianz zum Tragen, die wir umsetzen können. Diese Faktoren machen unsere Produkte zusammen mit dem Design und der Qualität einmalig auf dem Weltmarkt. Jede Effi­zi­enz­stei­ge­rung, die den Produk­ti­ons­pro­zess beschleu­nigt, führt zu einem schnel­leren Kunden­lie­fer­termin. Diesen Anfor­de­rungen müssen wir uns stellen, um die indi­vi­du­ellen Bedürf­nisse unserer Kunden zu erfüllen.“

Daten und Schnitt­stellen

Die Vernet­zung des Arbeits­platzes hat einen Gesamt­pro­zess
ange­stoßen

Produk­ti­ons­fle­xi­bi­lität beginnt schon bei den Daten und Schnitt­stellen. Hoch­schulz: „Wir werden in den nächsten Jahren den Großteil unserer Produkte an die Markt­be­dürf­nisse anpassen. Die dafür notwen­dige Flexi­bi­lität in der Produk­tion erfordert eine durch­gän­gige IT-Vernet­zung.“ So ist beispiels­weise die Schnitt­stelle zwischen einem Monta­ge­ar­beits­platz und dem ERP-System heute oft nur herstel­ler­spe­zi­fisch möglich, damit nicht offen und entspre­chend aufwändig in der Reali­sie­rung. In vielen Unter­nehmen führt dies oftmals dazu, dass Maschi­nen­ver­net­zung nicht weiter voran­ge­trieben wird. Die Lösung: eine zukunfts­fä­hige Schnitt­stelle auf der Basis von Standards direkt zwischen der Maschi­nen­steue­rung und dem ERP-System: Diese bietet die Möglich­keit, nach und nach weitere Arbeits­plätze an das ERP-System anzu­binden.

Durch diese Vernet­zung kann sich der Arbeits­platz zukünftig auto­ma­tisch durch die Auftrags­daten para­me­tri­sieren. Manuelle Eingaben am Terminal entfallen, wodurch Fehl­ein­gaben vermieden und die Monta­g­effi­zienz erhöht werden.

Steht im Mittelpunkt: Produktionsmitarbeiter Christoph Elbracht-Hülseweh bringt sein praktisches Wissen in die Optimierung bei FSB aktiv mit ein. Foto: FSB/ Digital in NRW

In jedem Betrieb fallen Dokumente an

"Pick by Light" als Zwischen­schritt

Die bei FSB imple­men­tierte „Pick by Light“- Lösung stellt eine schnelle und kosten­güns­tige Zwischen­lö­sung dar. Gemeinsam mit dem FSB-Mitar­beiter Christoph Elbracht-Hülseweh wurde sie auf die Anfor­de­rungen des Arbeits­platzes hin angepasst: Die Stan­dard­bau­teile findet er nun direkt an seinem Monta­ge­ar­beits­platz, so dass sie nicht mehr für jeden Auftrag aus dem Hoch­re­gal­lager geholt werden müssen. Der Auftrag wird mittels Barcode digital erfasst und die benötigte Anzahl der Bauteile erscheint direkt auf dem Display des jewei­ligen Behälters. Das führt zu einer höhere Zuver­läs­sig­keit in der Kommis­sio­nie­rung und einer spürbaren Entlas­tung am Hoch­re­gal­lager. Klaus Hoch­schulz: „Wir waren uns sicher, dass hier noch viel Potenzial steckt. Aufgrund der Zielkreuz- und Prozess-Analyse konnten Schwach­stellen abge­stellt werden. Die Gesamt­auf­wände in der Intra­lo­gistik zum Arbeits­platz sind auf fast die Hälfte gesunken. Die Entlas­tung des auto­ma­ti­schen Hoch­re­gal­la­gers ist deutlich spürbar – für alle Monta­ge­ar­beits­plätze in dieser Halle.“ Die Gesam­ter­kenntnis: Für eine erfolg­reiche Umsetzung einer vernetzen Digi­ta­li­sie­rung ist eine fundierte Ist-Analyse mit bewährten Tools aus dem Indus­trial Engi­nee­ring sehr hilfreich, um anschlie­ßend arbeits­or­ga­ni­sa­to­ri­sche und tech­no­lo­gi­sche Schritte ziel­ori­en­tiert einzu­leiten.

Hoch­schulz kommen­tiert die Projekt­fort­schritte: „Die Erfah­rungen von diesem Arbeits­platz werden bereits an zwei weiteren Arbeits­plätzen adaptiert und umgesetzt. Aber wir wissen auch, dass die „Pick by Light“-Imple­men­tie­rung noch nicht das Ende unserer Vorhaben ist. Wir nehmen diesen prag­ma­ti­schen Zwischen­schritt bewusst in Kauf – er ist mit den betrof­fenen Kolle­ginnen und Kollegen abge­stimmt und hilft uns heute schon, unsere Prozess­si­cher­heit zu erhöhen. Wir wollen aber hier nicht stehen­bleiben. Deswegen soll eine weiter­ge­hende Assis­tenz­un­ter­stüt­zung bis Ende des Jahres erfolgen.“

Ob ein Monitor mit einer 3D-Anleitung, eine video­pro­je­zierte Unter­stüt­zung oder eine Daten­brille an dem Arbeits­platz zu den besten Ergeb­nissen führen wird, wird gemeinsam mit FSB in den kommenden Wochen evaluiert werden.

V.l.n.r.: Klaus Hochschulz, FSB / Prof. Thomas Glatzel, Hochschule OWL / Christoph Elbracht-Hülseweh, FSB / Henning Grote, Hochschule OWL / Pedro Rodrigues, Fraunhofer IOSB-INA, Lemgo) Foto: Digital in NRW

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