Erfolgsgeschichten

Innovation

Pilo­tieren für eine Produkt­be­schrif­tung

Die Oskar Lehmann GmbH & Co. KG ist ein führendes Unter­nehmen bei tech­ni­schen Kunst­stoff­teilen.

Am Standort Blomberg-Donop produ­ziert der Mittel­ständler sowohl maßge­schnei­derte Lösungen auf Kunden­wunsch als auch eigens entwi­ckelte Produkt­lö­sungen für Anwen­dungen im indus­tri­ellen Umfeld. Oskar Lehmann – in der Region Lippe auch OL abgekürzt – bedient damit mehrere Indus­trie­zweige aus der Möbel-, Automobil-, Elektro- und Bauin­dus­trie. Die Produk­tion kenn­zeichnet sich durch Spritz­guss­fer­ti­gung in hohen Stück­zahlen mit vielen Teilen in unter­schied­li­chen Größen.

Beschrif­tung von Produkten

QUALITÄT & RÜCKVERFOLGBARKEIT​

Infor­ma­ti­ons­träger auf Produkten

In allen Fällen erwarten die Kunden von OL eine sehr gute Qualität der gelie­ferten Teile und die Möglich­keit der Rück­ver­folg­bar­keit der Chargen im Falle einer nicht zufrie­den­stel­lenden Qualität. Dazu muss ein Bezug zwischen einzelnen produ­zierten Teilen und der produ­zierten Charge herge­stellt werden. Ein Infor­ma­ti­ons­träger auf den Produkten oder eine Beschrif­tung der Produkte bieten sich hierfür an. Verwendet werden in der Produk­tion hierfür häufig Aufkleber mit Barcodes, RFID Chips oder ein Aufdruck eines Codes auf die Produkte. Diese Infor­ma­ti­ons­träger können Infor­ma­tionen über die Produk­tion, Serien- oder Char­gen­num­mern, Auftrags­daten oder sonstige Daten beinhalten.

Unterstützung

Industrie 4.0 Test­um­ge­bung

OL stand vor der Frage, welche Infor­ma­tionen in welcher Form am besten auf Ihre Produkte verortet werden könnten, um solch einen durch­gän­gigen Infor­ma­ti­ons­fluss zu ermög­li­chen und kontak­tierte hierfür das Fraun­hofer IOSB-INA in Lemgo. Das Fraun­hofer IOSB-INA ist Partner im Kompe­tenz­zen­trum Digital in NRW und bietet mittel­stän­di­schen Unter­nehmen viel­fäl­tige Unter­stüt­zung bei der Umsetzung von Digi­ta­li­sie­rungs­pro­jekten. In der Koope­ra­tion zwischen OL und dem Fraun­hofer IOSB-INA entschied man sich für eine Pilo­tie­rung in der Smart­Fac­to­ryOWL in Lemgo. Die Smart­Fac­to­ryOWL verfügt über eine umfang­reiche Industrie 4.0 Test­um­ge­bung mit eine Anla­gen­in­fra­struktur, auf die Unter­nehmen in Pilo­tie­rungen zugreifen können.

OL und Fraun­hofer unter­suchten gemeinsam, welche Infor­ma­tionen auf welche Bauteile verortet werden sollen und entschieden sich für die Codierung numme­ri­scher Auftrags­daten in einem QR Code. Ein QR Code eignet sich gut zur Codierung von Texten und Zahlen­folgen, hat aber Einschrän­kungen in der Ausles­bar­keit ab einer gewissen Größe. Auf Grundlage der defi­nierten Infor­ma­tionen und des Daten­for­mats wurde unter­sucht, wie die Infor­ma­tion auf das Produkt gebracht werden könnte. Anfor­de­rungen waren hierbei unter anderem, dass die Infor­ma­tion nach dem „Schuss“ – also direkt nachdem das Produkt in der Spritz­guss­an­lage herge­stellt wurde – aufge­tragen wird und dass die Infor­ma­tion über eine gute Haftung am Produkt nicht verloren gehen kann. Die Partner entschieden sich für den Versuch einer dauer­haften Beschrif­tung über eine Laser­an­lage. Beim Labeln über einen Laser müssen viele Faktoren berück­sich­tigt werden, wie die Beschaf­fen­heit des Produkts und die Auswahl eines geeig­neten Lasers. Da das Produkt von OL aus schwarzem Kunst­stoff (PA6 – GF30) gefertigt ist und über eine glatte Ober­fläche verfügt, schienen gute Voraus­set­zungen für die Beschrif­tung mit einer Laser­an­lage gegeben. 

Infrarot Laser

Pilo­tie­rung in der Testphase

In der Smart­Fac­to­ryOWL können Unter­nehmen durch Pilo­tie­rungen aus Digital in NRW an der vorlie­genden Infra­struktur wie 3D Druckern, Fräs­be­ar­bei­tungs­zen­tren etc. Tests durch­führen oder Proto­typen entwi­ckeln. Im Fall der Pilo­tie­rung mit OL wurde ein Infrarot Laser der Marke Telesis Xpress einge­setzt, um den QR Code auf das Produkt zu markieren. Im Laufe der mehr­wö­chigen Pilo­tie­rung wurden unter­schied­liche Markier­ge­schwin­dig­keiten, Leistungs- und Frequenz­ein­stel­lungen getestet, bis passable und ausles­bare Ergeb­nisse wie in der folgenden Abbildung ersicht­lich erzielt wurden.

Qualität & Rückverfolgbarkeit

Infor­ma­ti­ons­träger auf Produkten

Für OL bot die Pilo­tie­rung viele Vorteile: der Mittel­ständler verfügte über keine eigenen Laser­an­lagen und konnte diese Tech­no­logie in einem geschützten Umfeld mit Unter­stüt­zung von Experten erproben. Herr Ingo Löhr, Indus­trial Engineer des Unter­neh­mens fasst zusammen: „Mit dem Fraun­hofer in Lemgo hat OL einen Partner gefunden, der Expertise im Bereich Industrie 4.0 und Smarte Produk­tion vorweisen kann, ein weiterer Pluspunkt ist die räumliche Nähe. Die Möglich­keit schnell, unkom­pli­ziert und mit kurzen Wegen Versuche an Muster­teilen durch­zu­führen beschleu­nigt die Evalu­ie­rung der Mach­bar­keit deutlich. Die Kontakt­auf­nahme sowie Abspra­chen zum Projekt liefen schnell und reibungslos ab.“

Aktuell wird bei OL überlegt, eine dauer­hafte Lösung über eine Beschaf­fung der Laser­an­lage anzu­stoßen, um einer­seits die Char­gen­rück­ver­folg­bar­keit zu gewähr­leisten, ande­rer­seits aber auch die Fehler­suche zu erleich­tern, da dadurch jedes Teil auf seine Spritz­pa­ra­meter zurück­ge­führt werden kann.

Für OL bot die Pilo­tie­rung viele Vorteile: der Mittel­ständler verfügte über keine eigenen Laser­an­lagen und konnte diese Tech­no­logie in einem geschützten Umfeld mit Unter­stüt­zung von Experten erproben. Herr Ingo Löhr, Indus­trial Engineer des Unter­neh­mens fasst zusammen: „Mit dem Fraun­hofer in Lemgo hat OL einen Partner gefunden, der Expertise im Bereich Industrie 4.0 und Smarte Produk­tion vorweisen kann, ein weiterer Pluspunkt ist die räumliche Nähe. Die Möglich­keit schnell, unkom­pli­ziert und mit kurzen Wegen Versuche an Muster­teilen durch­zu­führen beschleu­nigt die Evalu­ie­rung der Mach­bar­keit deutlich. Die Kontakt­auf­nahme sowie Abspra­chen zum Projekt liefen schnell und reibungslos ab.“ Aktuell wird bei OL überlegt, eine dauer­hafte Lösung über eine Beschaf­fung der Laser­an­lage anzu­stoßen, um einer­seits die Char­gen­rück­ver­folg­bar­keit zu gewähr­leisten, ande­rer­seits aber auch die Fehler­suche zu erleich­tern, da dadurch jedes Teil auf seine Spritz­pa­ra­meter zurück­ge­führt werden kann.

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